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Shell Casting & Sand Casting Hersteller
Keming Machinery ist ein zuverlässiger Hersteller für Muschelsandguss in China. Wir produzieren hochwertige Gussteile aus Eisen, Kohlenstoffstahl, legiertem Stahl und Edelstahl mit harzbeschichteten Sandformen, die die Herstellung komplexer Metallteile mit Präzision und Genauigkeit ermöglichen. Keming bietet maßgeschneiderte Gusslösungen auf der Grundlage spezifischer Projektanforderungen, einschließlich Materialauswahl und Konstruktionsoptimierung.
Material für Shell Sand Casting
Das KEMING-Sandgussverfahren eignet sich für eine Vielzahl von Metallen, darunter Kohlenstoffstähle, legierte Stähle, rostfreie Stähle, Gusseisen und Aluminium. Diese Vielseitigkeit in Verbindung mit den Vorteilen des Maskenformverfahrens in Bezug auf Präzision und Oberflächengüte macht es zu einem effizienten und kostengünstigen Gießverfahren für viele Branchen.
Kohlenstoffstähle für den Maskenguß
Kohlenstoffstähle werden wegen ihrer guten Festigkeit und Bearbeitbarkeit häufig im Muschelsandguss verwendet. Sie enthalten Kohlenstoff als Hauptlegierungselement, das die Härte und Zugfestigkeit verbessert. Kohlenstoffstähle eignen sich für Teile, die eine moderate Verschleißfestigkeit und Zähigkeit erfordern.
Legierte Stähle für das Shell Molding
Legierte Stähle enthalten zusätzliche Elemente wie Chrom, Nickel und Molybdän zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften wie Festigkeit, Zähigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Diese Stähle sind ideal für anspruchsvollere Anwendungen, bei denen im Vergleich zu Kohlenstoffstählen eine höhere Leistung erforderlich ist.
Nichtrostende Stähle für den Maskenguß
Rostfreier Stahl ist korrosionsbeständig und hat gute mechanische Eigenschaften. KEMING stellt Edelstahlgussteile mit hoher Maßgenauigkeit und glatter Oberfläche im Maskenform-Sandgussverfahren her. Er wird in Umgebungen eingesetzt, die eine lange Lebensdauer und Beständigkeit gegen Oxidation oder chemische Angriffe erfordern.
Gusseisen für den Maskenformguss
Gusseisen wird aufgrund seiner guten Gießbarkeit, Verschleißfestigkeit und schwingungsdämpfenden Eigenschaften häufig verwendet. Es gibt verschiedene Arten von Gusseisen, z. B. Grauguss, Sphäroguss und weißes Gusseisen, die jeweils spezifische Eigenschaften aufweisen. Gusseisen eignet sich für hochbelastete Teile und Komponenten, die Druckbelastungen ausgesetzt sind.
Aluminium für Muschelformguß
Aluminiumlegierungen sind leicht, haben eine gute Korrosionsbeständigkeit und bieten eine ausgezeichnete thermische und elektrische Leitfähigkeit. Sie werden im Schalensandguss für Teile verwendet, bei denen eine Gewichtsreduzierung ohne Einbußen bei der Festigkeit wichtig ist. Sie ermöglichen eine hohe Produktion und Qualität in der Automobil-, Luft- und Raumfahrtindustrie sowie bei Konsumgütern.
Muschelsandguss-Produkte von KEMING
Anwendung von Shell Molding
Shell Molding wird bevorzugt in der Luft- und Raumfahrt, der Medizintechnik, der Automobilindustrie und im Energiesektor für präzise, komplizierte Teile wie chirurgische Instrumente und dünnwandige Komponenten eingesetzt.
Shell Molding für die Automobilindustrie
Der Maskenformguss wird zur Herstellung verschiedener Kfz-Teile wie Motorteile, Getriebeteile, Strukturteile usw. verwendet. Das Verfahren wird für seine Fähigkeit geschätzt, komplexe Formen zu schaffen und enge Toleranzen einzuhalten.
Die Shell Casting Produkte von KEMING sind so konzipiert, dass sie die hohen Anforderungen an Präzision und Haltbarkeit von Automobilanwendungen erfüllen. Unsere Technologie gewährleistet Korrosionsbeständigkeit und die Fähigkeit, rauen Umgebungen zu widerstehen, so dass sich die Gussschalen für komplexe Geometrien eignen, die im Automobilsektor gefordert werden.
Shell Molding für die Luft- und Raumfahrt
Kritische Komponenten für die Luft- und Raumfahrt, darunter Turbinenschaufeln, Gehäuse und Strukturteile, werden häufig im Muschelsandgussverfahren hergestellt, da sich mit diesem Verfahren hochfeste und hochpräzise Teile herstellen lassen.
Die Schalengussprodukte von Keming erfüllen die strengen Anforderungen der Luft- und Raumfahrt und bieten Langlebigkeit, Korrosionsbeständigkeit und die Fähigkeit, rauen Umgebungen zu widerstehen. Unsere Fertigung verwendet fortschrittliche Technologie und hochwertige Materialien, um sicherzustellen, dass die Teile die strengen Industrienormen erfüllen.
Schalenguss für medizinische Geräte
Der Maskenformguss eignet sich für die Herstellung kleiner bis mittelgroßer medizinischer Komponenten, die eine hohe Maßgenauigkeit und komplizierte Details erfordern, wie z. B. bestimmte Teile für chirurgische Instrumente oder Gehäuse.
Keming hat sich auf den Schalen- und Feinguss für medizinische Anwendungen spezialisiert und stellt hochwertige Komponenten wie chirurgische Instrumente und Teile für Krankenhausausrüstungen her. Unser Schalenguss verwendet Legierungen wie Aluminium, die sich für Gehäuse und Komponenten von medizinischen Geräten eignen.
Shell Casting für Energie
Das Schalengießen ist eine wichtige Gusstechnologie im Energiesektor, die die Herstellung präziser, langlebiger und komplexer Metallkomponenten ermöglicht, die für Windturbinen, Kraftwerke sowie Öl- und Gasanlagen unerlässlich sind.
KEMINGs Schalenguss im Energiesektor umfasst die Herstellung von Komponenten für Energieerzeugungsanlagen wie Turbinenteile und Wärmetauscher, bei denen komplexe Formen und hochwertige Oberflächengüten entscheidend sind. Das Verfahren ist auch für seine guten Bearbeitungsmöglichkeiten bekannt, die enge Toleranzen und komplizierte Merkmale nach dem Gießen ermöglichen.
Shell Mold Gießverfahren
mit verbesserter Präzision und Oberflächenqualität durch Verwendung einer harzgebundenen Sandschalenform, die auf einem erhitzten Metallmodell hergestellt wird.
Mustererstellung
Ein zweiteiliges Metallmodell wird sorgfältig in der exakten Form des gewünschten Teils angefertigt, in der Regel aus Materialien wie Eisen oder Stahl. Dieses Modell dient als genaue Nachbildung des Endprodukts und spielt eine entscheidende Rolle im Herstellungsprozess. Es dient in erster Linie dazu, den Formhohlraum zu bilden, der später mit geschmolzenem Material gefüllt wird, um das endgültige Gussteil herzustellen. Die Präzision des Modells gewährleistet die Qualität und Genauigkeit des Gussteils.
Vorbereitung der Schalenform
Jedes Modell wird erhitzt (in der Regel auf 175-370°C oder 347-698°F) und mit einem Schmiermittel beschichtet, um ein Anhaften zu verhindern. Das erhitzte Modell wird dann mit einer Mischung aus feinem Quarzsand und einem Phenolharzbindemittel beschichtet, indem das Sand-Harz-Gemisch darüber getaucht oder geschüttet wird. Durch die Hitze härtet das Harz teilweise aus und bildet eine gehärtete Schale um das Modell. Die Dicke der Schale beträgt je nach Prozessbedingungen in der Regel zwischen 7 und 20 mm.
Aushärtung und Schalenentfernung
Die mit der Schale beschichteten Modellhälften werden vorsichtig in einen Ofen gelegt, um den Aushärtungsprozess zu durchlaufen, der gewährleistet, dass die Schale richtig aushärtet. Nach Abschluss der Aushärtung wird die nun gehärtete Schale vorsichtig von der ursprünglichen Schablone abgezogen. In diesem Stadium besitzt die Schale eine ausreichende Festigkeit und Haltbarkeit, um gehandhabt und zusammengesetzt werden zu können. Außerdem bleibt das ursprüngliche Muster intakt und kann mehrfach zur Herstellung weiterer Schalenformen wiederverwendet werden.
Montage der Schalenform
Mehrere Schalenhälften werden durch Einklemmen oder Verkleben mit duroplastischen Klebstoffen miteinander verbunden, um den kompletten Formhohlraum zu bilden. Wenn Kerne für innere Hohlräume benötigt werden, werden sie vor dem Schließen der Form eingesetzt. Die zusammengesetzte Schalenform wird in eine Küvette gesetzt und mit Stützmaterial unterlegt, um die Form während des Gießens zu erhalten. Die Formen werden sicher miteinander verbunden, um sicherzustellen, dass sie dem Gießen des geschmolzenen Metalls standhalten können.
Schmelzmetall Gießen
Die zusammengebaute Schalenform wird sicher in einem Kolben platziert, und geschmolzenes Metall (z. B. Gusseisen, Stahllegierungen, Aluminium oder Kupferlegierungen) wird durch ein Anschnittsystem in den Formhohlraum gegossen. Während des Gießvorgangs wird die Form sicher eingespannt, um ein Auslaufen des flüssigen Metalls zu verhindern. Wenn das geschmolzene Metall in den Hohlraum fließt, füllt es den Raum vollständig aus und erstarrt, wobei es die genaue Form des Musters in der Form annimmt.
Abkühlung und Gussentfernung
Das geschmolzene Metall wird vorsichtig in den Hohlraum der Schalenform gegossen, wo es allmählich abkühlt und erstarrt, wobei es perfekt die Form des endgültigen Gussteils annimmt. Sobald das Metall vollständig abgekühlt ist, wird die Schalenform vorsichtig auseinandergebrochen, um das erstarrte Gussteil zu entnehmen. Anschließend wird das Gussteil entgratet und gereinigt, um überschüssiges Metall und Sandreste zu entfernen. Schließlich wird das Gussteil bearbeitet, um die erforderlichen Spezifikationen zu erfüllen.
Unbeantwortete Fragen haben？
Mit mehr als zwei Jahrzehnten Erfahrung im Muschelsandguss und in Metallgusslösungen begleitet KEMING Ihr Projekt von der ersten Idee bis zur endgültigen Produktion. Ganz gleich, ob Sie fachkundige Beratung zur Materialauswahl, Prozessoptimierung oder Gießsimulation benötigen, unser kompetentes Team ist bereit, Sie bei jedem Schritt umfassend zu unterstützen.
Shell Molding vs. Sandguss
Das Maskengießen bietet eine höhere Präzision, eine bessere Oberflächengüte und eine schnellere Produktion kleinerer, detaillierter Teile, ist jedoch mit höheren Kosten und einer komplexeren Werkzeugausstattung verbunden. Sandguss ist vielseitiger und wirtschaftlicher für größere, weniger detaillierte Teile und geringere Produktionsmengen. Die Wahl hängt von den spezifischen Anforderungen an Größe, Komplexität, Präzision, Produktionsvolumen und Kosten der Teile ab.
Shell Casting für Energie
- Sandgießen: Hier wird grüner Sand (tongebundener Quarzsand) verwendet, der um das Modell herum gepackt wird, um die Form zu bilden. Die gesamte Form besteht aus losem Sand, der durch Tonbindemittel zusammengehalten wird.
- Schalenformung: Verwendet feineren Quarzsand, der mit einer dünnen Schicht Phenolharzbinder beschichtet ist. Der harzbeschichtete Sand wird erhitzt, um eine dünne, harte Schalenform um ein Metallmodell zu bilden.
Oberflächengüte und Präzision
- Beim Sandguss entstehen in der Regel rauere Oberflächen aufgrund des gröberen Sandes und der lockeren Formstruktur, was zu Oberflächengüten von etwa 100 bis 250 µm und geringeren Maßtoleranzen (~±0,060 Zoll) führt.
- Beim Schalenguss werden wesentlich glattere Oberflächen (25 bis 50 µm) und engere Maßtoleranzen (±0,005 Zoll) erzielt, da die Harzschalenform steif und feinkörnig ist.
Komplexität und Details
- Sandguss ist flexibel für die Herstellung komplexer und großer Teile, einschließlich solcher mit komplizierten Innenkonstruktionen, bietet aber im Allgemeinen weniger Präzision als andere Gießverfahren.
- Das Schalengießen ermöglicht kompliziertere, dünnwandigere und detailliertere Teile mit minimalen Entformungswinkeln (etwa 1 Grad im Vergleich zu 3 Grad beim Sandguss) und eignet sich daher für kleinere, detaillierte Komponenten.
Gussteile Produktionsgeschwindigkeit
- Das Sandgießen erfordert in der Regel mehr Zeit für die Herstellung von Formen, wobei der Prozess etwa 20 bis 30 Minuten pro Form dauert. Das liegt daran, dass der Sand um ein Modell herum gepackt und verdichtet werden muss und dann aushärten und trocknen darf.
- Das Muschelgießen ist im Allgemeinen schneller als das traditionelle Sandgießen. Der Formherstellungsprozess beim Muschelgießen dauert in der Regel etwa 10 Minuten pro Muschel. Der harzumhüllte Sand härtet beim Erhitzen schnell aus und ermöglicht so eine schnelle Formgebung.
Kostenüberlegungen
- Sandguss ist mit geringeren Werkzeug- und Materialkosten verbunden und eignet sich besonders für die effiziente Herstellung kleiner bis mittlerer Stückzahlen und größerer Metallteile.
- Das Schalengießen erfordert teureren harzbeschichteten Sand und Metallmodelle, was die anfänglichen Werkzeug- und Materialkosten erhöht. Für die Produktion mittlerer bis hoher Stückzahlen ist es aufgrund der geringeren Nachbearbeitung kostengünstiger.
Auswirkungen auf die Umwelt
- Beim Sandguss fällt eine wesentlich größere Menge an Abfallsand an, und es wird mehr Energie für Trocknungs- und Recyclingprozesse benötigt. Außerdem birgt es aufgrund der Verwendung von Tonbindemitteln potenzielle Risiken für die Umwelt.
- Shell Molding erzeugt weniger Abfall, da wiederverwendbare Modelle verwendet werden und die Produktionszyklen kürzer sind. Allerdings werden dabei Phenolharz-Bindemittel verwendet, die Schadstoffe freisetzen können.